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10月8日，哈電集團在秦皇島重裝基地隆重舉行世界首臺AP1000核電三門1號汽輪機發(fā)運儀式。世界首臺AP1000核電三門1號機組1250MW等級核電汽輪機最后一個部套——3號低壓內(nèi)缸在這里順利裝船發(fā)往三門核電站，這標(biāo)志著該機組汽輪機組主設(shè)備全部制造完成并發(fā)貨，為實現(xiàn)我國AP1000三代核電自主化和批量化制造邁出了重要一步。同時哈電集團也成為目前世界唯一擁有制造二代核電、三代核電汽輪機產(chǎn)品業(yè)績并擁有二代加核電產(chǎn)品制造合同的企業(yè)。

哈電集團黨委常委、哈電股份總經(jīng)理吳偉章宣布世界首臺ap1000核電汽輪機發(fā)運。中核三門核電公司，黑龍江省電科院，哈電股份，核電事業(yè)部，汽輪機公司，重裝公司，哈動物流等單位領(lǐng)導(dǎo)出席發(fā)運儀式。

哈電集團所屬汽輪機公司自2008年引進(jìn)AP1000三代核電汽輪機設(shè)計及制造技術(shù)以來，依托在秦山核電二期及擴建工程核電機組制造中積累的成功經(jīng)驗，對核電汽輪機質(zhì)保體系進(jìn)行補充和完善，以滿足三代核電汽輪機制造的需要，僅質(zhì)管部門編寫的與首臺機組制造相關(guān)的質(zhì)量管理文件就有數(shù)萬頁，有力的保證了該機組的每個零部件甚至每道工序都有精確的記錄，實現(xiàn)了產(chǎn)品制造質(zhì)量的控制和可追朔性。

為了保證該產(chǎn)品獲得成功，哈電集團采用了世界頂級的制造手段及工藝。諸如在低壓缸總裝過程中使用了tccs系統(tǒng)（汽輪機間隙測量控制系統(tǒng)，主要靠激光和靶球的專用工裝，對汽輪機轉(zhuǎn)子、靜子汽封之間的徑向間隙進(jìn)行測量計算），對汽輪機通流間隙進(jìn)行測量，實現(xiàn)了首臺機組三套低壓缸裝配一次實裝成功，為實現(xiàn)核電汽輪機無轉(zhuǎn)子測通流提供了可靠的科學(xué)依據(jù)，開創(chuàng)了國內(nèi)汽輪機制造業(yè)的先河。

在核電汽輪機主機發(fā)貨之前，其輔機設(shè)備已在現(xiàn)場完成安裝。為了解決18×10.15×17米的冷凝器的制造及運輸難題，汽輪機公司的技術(shù)人員將其設(shè)計成可拼裝的20個子模塊，先在哈爾濱制造子模塊，再運抵秦皇島重裝基地組焊成型，解決了陸路運輸超高、超寬、超重問題以及產(chǎn)品焊接后的應(yīng)力變形問題，順利通過了國家核電權(quán)威機構(gòu)的檢測。

哈電集團汽輪機公司董事長陳冬石表示，汽輪機公司有幸參與了秦山二期及擴建工程的四臺650MW等級核電汽輪機的制造，為成功制造三代核電汽輪機積累了豐富的經(jīng)驗。目前，經(jīng)過系統(tǒng)地改造和擴建，汽輪機公司已擁有年自主制造三臺套百萬等級核電汽輪機主設(shè)備和輔機設(shè)備的能力，在此基礎(chǔ)上將進(jìn)一步加大自主創(chuàng)新能力和國產(chǎn)化進(jìn)程，加快擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的CAP1400核電汽輪機的開發(fā)步伐，為提高我國核電裝備技術(shù)水平和制造能力做出新的貢獻(xiàn)。

中核三門核電公司副總經(jīng)理李遠(yuǎn)肯定了哈電集團在三門項目制造過程中所做出的努力和取得的成果。他說，世界首臺AP1000核電汽輪機組制造難度非常大，設(shè)備的尺寸大、標(biāo)準(zhǔn)高，其圖紙轉(zhuǎn)化、材料替代、鍛件制造、焊接工藝、工裝配備等都為國產(chǎn)化進(jìn)程帶來了巨大挑戰(zhàn)。同時，由于首臺汽輪機組經(jīng)多個公司配合制造完成，涉及設(shè)備的長途轉(zhuǎn)運、多次裝配、解體和發(fā)運，給項目管理工作帶來了困難。但汽輪機公司在科研技術(shù)攻關(guān)、工藝優(yōu)化、產(chǎn)品制造等方面不斷地探索、不斷地改進(jìn)，尤其是在低壓外缸、低壓隔板套、焊接變形控制、熱處理工藝優(yōu)化、高壓缸與高壓隔板套原材料處理等方面攻克了難關(guān)，取得了成功經(jīng)驗。通過多方的不懈努力，終使世界首臺AP1000核電汽輪機主設(shè)備全部發(fā)運現(xiàn)場，為三門1號機組安裝節(jié)點的實現(xiàn)奠定了堅實基礎(chǔ)。

圖為AP1000三代1250MW等級核電汽輪機低壓內(nèi)缸起吊